Características de resistencia del tubo soldado en espiral bajo presión

El ángulo de hélice de la tubería soldada en espiral es generalmente de 50 a 75 grados, la síntesis de la tensión de soldadura en espiral son tuberías soldadas longitudinalmente de 60 a 85% de la tensión principal. En el mismo trabajo bajo presión, se puede reducir la tubería soldada en espiral del mismo diámetro que el espesor de la pared de la tubería soldada con costura recta.
Dado que la tensión radial está presente en la tensión máxima en las tuberías de acero, por lo que la dirección de la costura en una tensión vertical para soportar la carga máxima. Esa costura recta soporta la carga máxima de las soldaduras circunferenciales para soportar la carga mínima de la costura en espiral en algún punto intermedio.
El golpe del solenoide sufrió debido a la tensión normal de la soldadura y la tensión resultante es relativamente pequeña, la boca de voladura generalmente no se originó en la soldadura en espiral por su seguridad que en las tuberías soldadas longitudinalmente.
Cerca de los defectos de soldadura en espiral existe el paralelo correspondiente, debido a la fuerza más pequeña de la soldadura en espiral, su riesgo de extensión que la soldadura recta grande.
La tubería soldada en espiral resiste la presión interna, típicamente en la pared de dos tensiones principales, es decir, la tensión radial δY y la tensión axial ΔX. Tensión sintética de soldadura δ = Δy (l/4sin2α + cos2α) 1/2, donde α es el ángulo de hélice del tubo de soldadura en espiral.